特色产业领航 绘就外贸发展新画卷

新华社北京(běijīng)6月9日电(rìdiàn) 题：工业“关节”里的硬核突围——老企业洛轴创新蝶变启示录

在中国(zhōngguó)工业版图中，有(yǒu)这样一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场话语权——

洛轴集团，前身是(shì)国家“一五”期间(qījiān)156个重点建设项目之一，70多年深耕(shēngēng)轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。

近年来，随神舟(shénzhōu)飞船叩问(kòuwèn)苍穹，伴盾构机掘(jījué)地潜行，助海上风机发出绿电，洛轴始终向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人启示、引人深思。

这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线(shēngchǎnxiàn)（无人机照片）。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄

做产业链的(de)“填空者”

夏日洛阳(luòyáng)，地铁疾驰，呼啸而过。新装配洛轴(luòzhóu)轴承的地下“巨龙”，在中(zhōng)原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车已安全行驶24万公里。

2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承自主化研制项目(xiàngmù)，历时两年完成装车运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链(chǎnyèliàn)国产化的“关键拼图(pīntú)”不断补齐。

轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础零部件，直接(zhíjiē)影响着装备制造能力，关系着国家(guójiā)工业水平。

产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机(jī)、载人飞船等重大装备(zhuāngbèi)领域，要打破国外企业的垄断，造出质量、精度要求极高的轴承。“补短板”之路，历经(lìjīng)几多艰辛、几多坎坷。

6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道(suìdào)等重大工程(gōngchéng)建设的需要，新一代12米以上超大直径盾构机轴承工业技术和工程应用研究正如火如荼(rúhuǒrútú)地展开。

穿越山海的重器，勾起(gōuqǐ)跨越时间的记忆。

“人家说，你们拿回去吧，就算不要钱(qián)，我们也(yě)不敢用。”想起过去推销(tuīxiāo)盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师周琳五味杂陈。

盾构机技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界上仅有几家公司掌握(zhǎngwò)这样的能力(nénglì)，主轴承资料都被严密封锁。设计(shèjì)、制造、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前(miànqián)却不堪一击。

另辟蹊径(lìngpìxījìng)，2012年开始，周琳和团队(tuánduì)联系盾构机厂家，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小滚动体开始，从查找缺陷、修复问题(wèntí)切入，一点点摸索验证。

盾构机(jī)深埋地下，闷热潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳(zhōulín)已记不清经历了多少个被汗水浸透的日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并在此基础上自主研发(yánfā)。也正是从替换小(xiǎo)部件开始，一步步赢得(yíngde)了客户信任，敲开整机应用的大门。

“今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性(kěkàoxìng)等(děng)指标(zhǐbiāo)达到国际同类水平，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍。

一轮轮轴承转动，一年年产业突进(tūjìn)。

2023年，多款(duōkuǎn)关键轴承产品护航(hùháng)“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电望远镜项目，精度创下同(tóng)类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制(yánzhì)……瞄准前沿领域不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断，用中国(zhōngguó)轴承“转”起中国装备。

“2010年起(qǐ)，从事铁路轴承研发(yánfā)至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。

“补短板，说到底(shuōdàodǐ)要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从(cóng)材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次(wúshùcì)失败。“每每(měiměi)想放弃时，看着窗外高铁飞驰而过，就在心里给自己鼓劲，‘再等等，快成了’。”

不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械、港机船舶(chuánbó)等领域，印证了坚持的(de)分量。中国轴承工业一个个“从0到1”的突围，见证着填补产业空白(kòngbái)的坚实步伐。

这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机(wúrénjī)照片）。新华社记者 李嘉南(jiānán) 摄

以轴承为代表的基础件，不仅关系着产业链安全，也在产业升级(shēngjí)中扮演关键(guānjiàn)角色。

当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在一些新兴领域，国内轴承企业拥有了(le)和国外(guówài)同台竞技的(de)机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。

2024年(nián)9月，全球批量最大的18兆瓦海上风电(fēngdiàn)机组在福建三峡海上风电产业园装机。

这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴(yóuluòzhóu)自主研制，标志着我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平(lǐngxiānshuǐpíng)。

大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承的载重力、可靠性必须向“极值(jízhí)”突破，在全球范围鲜有先例(xiānlì)可循。从首台(shǒutái)16兆瓦风电主轴(diànzhǔzhóu)承下线，到配套全球批量装机的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿挺进。

“拓荒”是更为艰难的耕耘。16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破(tūpò)。

以保持架为例，3米多(duō)的轴承旋转一圈，波动(bōdòng)幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个焊接点都可能(kěnéng)变成一个风险点。

在最初的方案上“摔倒”无数次(wúshùcì)后，洛轴集团技术(jìshù)中心风电轴承项目负责人练松伟决定换个路子——放弃焊接、“一体成型”。

“有时就隔(gé)着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他(tā)说，在查看别的工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上(gùbùshàng)，马上奔回去试验。”

经过(jīngguò)反复验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造(zhìzào)中。

没有先例(xiānlì)，就创造先例；没有经验，就大胆探索。

2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现(shíxiàn)装机，不仅创下当时全球风电单日发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业纪录冲刺(chōngcì)，企业赢得了话语权(huàyǔquán)，在国内风电主轴承市场份额(shìchǎngfèné)达40%以上。

下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向。站稳国内新(xīn)能源汽车轮毂轴承市场，是(shì)又一场向新的奔赴。

2021年，面对传统汽车轴承订单下滑(xiàhuá)，洛轴敏锐意识到(dào)，新能源汽车是大趋势，必须快速转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔(dàshǒubǐ)投入研发、扩充产线。

从2022年起，投资8亿元升级轮毂轴承制造设备；几乎把市面上能找到的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种(bǎizhǒng)。”谈及对新赛道的投入，洛轴(luòzhóu)子公司洛阳LYC汽车轴承科技(kējì)有限公司总经理焦晶明(jiāojīngmíng)直言“全力以赴”。

通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值(chǎnzhí)1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月(yuè)就突破了1亿元。

今天，智能化浪潮带来了颠覆性变革。聚焦(jùjiāo)前沿，洛轴(luòzhóu)创新触角不断延伸。

与河南科技(kējì)大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟仿真(fǎngzhēn)……洛轴(luòzhóu)将技术攻关之路一步步“修”到更上游、更前端。

“还要整合更多力量，环环相扣地奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在(zài)前面(qiánmiàn)，才能决定方向。”

5月22日，自动导引车在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄

做更高品质的(de)“雕刻者”

今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元(yìyuán)，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新起点(xīnqǐdiǎn)上，如何打造新优势？

追求大批量的稳定性——这个(zhègè)洛轴人频频提及(tíjí)的专业术语，道出面向未来的发力点。

“把1件产品(jiànchǎnpǐn)干成，说明设计过关(guòguān)；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜(yǐzhìqǔshèng)，更好(gènghǎo)的品质不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升。

以“数”为尺，一场质量效益(xiàoyì)变革加速推进。

车间装上“大脑(dànǎo)”、机械臂能“思考”、生产线(shēngchǎnxiàn)走进“云端(yúnduān)”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。

看着自己16年的(de)“经验值”，变成实际操作的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持后的“手劲(shǒujìn)”更稳了。

当匠艺被“量化”，匠心得到(dào)了更好的传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据，用数据校正经验，不仅产品合格率(hégélǜ)高(gāo)了，工作效率也大幅提升(tíshēng)。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。

乘“数”而上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节(huánjié)，建立起应用于(yú)不同主机的载荷谱，让重大(dà)装备轴承创新更靠(gèngkào)“谱”；在管理环节，建立大数据中心，以精益管理严控质量……

延“链”发力，将品质“雕刻”进(jìn)每个环节。

今年追加1000多万元投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从(cóng)自研自制试验设备起步(qǐbù)，开启新一轮海上风电轴承研发征程。

“实验的精度每提高一个点，产品的质量就会向前一步。”洛轴集团总经理于海波(yúhǎibō)坚信，海上风电(fēngdiàn)发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局(bùjú)创新链，为的就是更好校准技术方向。

与钢铁企业合作(hézuò)，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研(gòngyán)共创；加强供应商管理，优化每一环节(huánjié)……扩大链上“朋友圈”，洛轴发展一步步向深、向实。

5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准(hángyèbiāozhǔn)等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以(yǐ)效率为中心进行业务考核，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断激发起向新(xīn)求质的(de)活力。

“经营企业玩不来虚的，靠的就是脚踏实地(jiǎotàshídì)。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登(pāndēng)。

洛轴新厂区，“挺起民族轴承工业的脊梁”金字标语生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又(yòu)一批高精度的轴承产品完成装配流程(liúchéng)，“整装待发”……（记者张辛欣、张研(zhāngyán)、周圆、韩(hán)朝阳）

5月22日，机械臂在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄

5月22日，工人在洛轴集团(jítuán)主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄

5月22日(rì)，工人在洛轴集团(jítuán)风电三车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄